宁波深孔钻加工

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昌成数控机械告诉您深孔钻削、镗削加工方法简介

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     深孔钻削加工在机械加工领域中占有非常重要的地位,约占孔加工量的40%以上。随着科学技术的进步,新型高强度、高硬度和高价值难加工深孔零件的不断出现,加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上要求的不断提高,使得深孔加工成为机械加工的关键工序和加工难点。本文将为大家简要介绍一下深孔钻削及镗削的加工方法,希望对大家能够有所帮助。


深孔钻削加工

目前常用的深孔钻削加工系统有枪钻、BTA单管钻、喷系钻、u钻、套料钻。它们代表着先进、高效的孔加工技术,可以获得精密的加工效果,加工出来的孔位置准确,尺寸精度好;直线度、同轴度高,并且有很高的表面光洁度和重复性。能够方便的加工各种形式的深孔,对于特殊形式的深孔,比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解决.下面就以上几种加工系统为大家进行简要介绍:

数控深孔钻

1.枪钻 

枪钻系统属于内冷外排屑方式,切削液通过中空的钻杆内部,到达钻头头部进行冷却润滑,并将切屑从钻头及钻杆外部的V型槽排出。该系统主要用于小直径(ϕ1~ϕ30mm)的深孔加工,所需切削液压力高。是最常见的深孔钻削加工方式。


枪钻钻孔的优缺点:

优点:加工孔径尺寸精度高;孔深大;加工孔偏斜度小;枪钻可重磨,一支刀的总加工深度大。 

缺点:因刀杆上有“V”型排屑槽,刀杆强度较差,加工效率低;铁屑会和加工过的内表面摩擦,降低加工粗糙度;刀头角度较复杂,需要专用的重磨工装及专业人员才能重磨;整体焊接式的枪钻,更换较麻烦。


2.喷吸钻

喷吸钻系统系属于内排屑深孔钻削加工。切削液由联结器上输油口进入,其中大部分的切削液向前进入内外钻杆之间的环形空间,到达刀具头部进行冷却润滑,并将切屑推入内钻杆内腔向后排出;另外小部分的切削液,利用了流体力学的喷射效应,由内钻杆上月牙状喷嘴高速喷入内钻杆后部,在内钻杆内腔形成一个低压区,对切削区排出的切削液和切屑产生向后的抽吸,在推吸双重作用下,促使切屑迅速向外排出。由于钻管为双层结构,所以喷吸钻加工最小直径范围受到限制,一般不能小于ϕ18mm。


喷吸钻钻孔的优缺点:

优点:密封要求不高,适合加工断续的深孔;孔深大;普通机床可以改造使用;铁屑与加工过的孔壁不接触,内孔粗糙度较好。

缺点:双层管路,钻管成本高,制作难度大;切削油从外管和内管之间进入,因油路狭小,所需油压较高;铁屑从内管内孔排出,因管径较小,排屑空间不足,对铁屑形状要求较高,不易排屑;加工效率比枪钻高,比BTA单管钻低。

数控深孔钻

3.BTA单管钻

BTA单管钻系统属于外冷内排屑方式,切削液通过授油器从钻杆外壁与工件已加工表面之间进入,到达刀具头部进行冷却润滑,并将切屑由钻杆内部推出。授油器除了具有导向功用之外,还提供了向切削区输油的通道。该系统使用广泛,但受钻杆内孔排屑空间的限制,主要用于直径ϕ﹥13mm的深孔钻削加工。 

与喷吸钻相比,单管钻系统更加可靠,当钻削难以断屑的材料(如低碳钢和不锈钢等)时尤为如此。相较喷吸钻来说,BTA单管钻系统是大批量、高负荷连续加工的首选。


BTA单管钻钻孔的优缺点:

优点:钻杆强度好,加工效率高;(同等孔径规格,加工效率是枪钻的2~4倍,喷吸钻的1-2倍)加工孔深大;钻杆内部排屑空间大,有利于排屑;钻杆制作简单,成本低;刀头更换快捷,刀头便宜;(如采用涂层钻头,加工孔粗糙度、圆度、孔径尺寸会更好)机夹式刀片更换更方便,辅助时间少;铁屑与加工过的孔壁不接触,内孔粗糙度较好;加工性价比最好。 

缺点:不能加工小于ϕ13mm的孔径;机夹式钻头目前只能提供ϕ25.0mm以上规格;ϕ25.0mm以下规格钻头,不能重磨,刀头或刀片损坏后,只能丢弃。


4.U钻 

U钻系统属于内冷外排屑加工方式。排屑槽为大螺旋结构。切削用量为刀具高转速,低进刀量。正常加工时,铁屑呈C型。U钻为双出水孔,但压力较低,在排屑效果上不如BTA流畅,孔深较小时非常适合。


U钻钻孔的优缺点:

优点:可加工斜孔、相交孔、半圆孔等,适应范围广;不需要导向套,可适用于较简单的机床;刀片更换快捷方便;加工效率较高,和BTA的方式类似。 

缺点:排屑不稳定,易堵屑;铁屑及冷却液属于开放式排放,不便回收;刀杆价格贵。


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